坯体在硬化过程中的缺陷及其原因加气块设备生产厂家详细介绍

 坯体在硬化过程中的缺陷及其原因

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加气混凝土在硬化过程中虽然基本上处于静止状况，不会受到外力的破坏和干扰，但是由于坯体内部的原因和硬化环境某些不利因素的影响，也常会产生各种不利于坯体质量和制品性能的缺陷。由于加气混凝土品种的不同和生产工艺的差别，各生产厂中加气混凝土坯体出现的缺陷也各不相同。

1 硬化不均

同一坯体各部分硬化程度不一致。由于坯体在静停过程中，因为坯体的不断散热，导至坯体各部分温度不均匀，从而致使加气混凝土坯体各部分的硬化程度也不同，越靠近模边和上下表面，温度就越低，硬化也就越慢，强度(指坯体强度)越低，而中心部位温度较高。尤其是在室内自然静停硬化条件下，这种现象更加明显。如果室内温度较低，还可能形成内外强度悬殊的问题，经实测，坯体中部中心处的强度与四角部位和表底层的坯体强度相比，边角部一般只及中心的60～90％，严重时差距更大。

坯体硬化不均可能造成硬化不足的假象，导致错过切割时机。当以模中部硬度为切割依据时，又可能边缘坯体坍塌或裂缝，若采用翻转切割，则造成的破坏更严重。造成坯体硬化不均的原因较多，但主要的是以下三点：

（1）环境温度过低。通常，生产加气混凝土的模框为钢板制成（只有极少量是钢木复合，如弗汉工艺的模框），因此，模框的保温较差，环境温度对坯体有直接的影响。因而，目前大多厂家采用热室静停，以***坯体的正常硬化。

（2）搅拌不均。由于搅拌机的能力或配料投料的误差，易造成搅拌不均的现象。特别是以石灰为主要钙质材料，且石灰质量不好，致使配料时加大石灰用量时，更易发生此现象。也有因设计不合理，钙质材料下料过快而引起。这种硬化不均不同于***种，由中心到边缘逐步降低强度。而是强度高的部分和强度低的部分不均匀地间隔存在。切割后的产品，除有钢丝切不透的现象外，切割缝成波浪形，也是比较常见的现象。除此以外，制品强度不均，坯体有团状硬块及不均气孔，对产品质量也都存在破坏。

（3）料浆沉析。当浇注后料浆发生沉析，也会引起坯体的硬化不均，主要表现在下部强度较高，而上部较低。发生沉析比较常见的因素是粉煤灰过粗且未经磨细，砂子细度过粗等，有时喷油燃煤的粉煤灰，烧失量过大的粉煤灰和堆放时间过久的湿排灰也有此现象。一般可通过***磨细度，粉煤灰或砂与石灰、水泥进行?昆磨，加入废料浆，碱液等方法进行调节，有时，甚至只要提前制浆，也能得到较大的改善。值得提出的是，当铝粉搅拌不均，也会出现上下分层的现象。虽不属于沉折，但其结果也是导致坯体强度上下不均，此原因引起的表现特征是坯体上层气孔多而大，而下层则少且小，引起的原因一般是铝粉搅拌不均等。

2 不硬化

不硬化现象是指坯体硬化时间过长（超过4小时以上，有时甚至达12小时以上）而无法切割的现象，引起的原因主要为配料中石灰用量过多，且质量较差，而水泥用量过少，标号较低或掺有较多混合材，以及环境温度较低时（低于5℃）。当生产板材时因配料中加入一定量的菱苦土，以及矿渣质量较差，也时有发生。有效地避免不硬化，可以从增加水泥用量或选用较好的水泥（如425硅酸盐水泥）及好的石灰，提高环境温度（如热室静停）等着手。当采用石灰和石膏轮磨时，石灰中掺混着过多的石膏，也易出现此现象。

3 收缩下沉

收缩下沉是指料浆发气结束，坯体形成中期，坯体出现下沉和周边裂缝，造成的主要原因有水料比过大，水泥、石灰质量较差和矿渣活性较低等。

4 坯体表面裂缝

坯体在静停后期往往出现一些裂缝，大面是龟裂，四周靠模框则为环绕一周的均匀缝隙。主要可能是石灰掺量过多（特别是采用快速灰时）或浇注温度过高所引起，配料时石膏因误差而投入过少也是起因之一。解决的方法是及时掌握原材料的波动，***计量与投料的准确，同时，应注意合适的静停温度。

5 坯体内部裂缝

坯体在脱模后，常在侧面或端面出现一些水平面的、弧形的和横向的裂缝。这类裂缝因为深入坯体内部，所以对制品影响较大，而且常常造成切割时发生坯体碎裂断落甚至坍塌。

产生以上裂缝的原因大多与发气不够均匀舒畅有关。当料浆温度高，稠化快时，铝粉发气后期的气体和温度上升，可能使已经稠化的坯体产生水平层裂。当料浆发气早，边浇边发气时，已经发气的料浆从浇注口注入模具之后，又从底部涌向两侧与两端，形成气孔密度不均的弧形分层，在坯体硬化过程中，这些分层的界面处就容易产生裂缝。

另外，机械损伤也是造成坯体裂缝的一大原因，如坯体的降温收缩、模具的机械震动、吊运、摆度或辊道的振动以及脱模时的损伤等。

解决坯体裂缝应从具体情况出发，根据其成因，从工艺控制或机械设备控制出发。